制造业排产痛点破解：BOM与工艺路线独立使用的实操案例

在工厂排产场景里，BOM（物料清单）和工艺路线经常被比作“做菜的食谱”与“做饭的步骤”，

一个告诉你需要哪些材料，另一个告诉你具体怎么操作。

但是在实际排产系统中，两者的物料配置是否必须绑定？能否独立使用？今天这篇文章，我们就不兜圈子了，直接讲明白。

以下解读所用到的是开源的JVS智能排产系统。

JVS-APS系统是由软开企服开源的一款智能排产系统，系统聚焦于离散制造行业（如汽车、电子、机械、航空航天等）及流程制造行业（如化工、食品、医药等），面向中大型企业客户，通过AI驱动的智能算法，实现生产计划与排程的高效性、准确性、敏捷性，帮助企业提升设备利用率、降低库存成本、缩短交付周期，实现精益生产与数智化转型。

BOM与工艺路线的关键区别：

• BOM是产品级物料清单，覆盖所有工序需要的总物料；
• 工艺路线中的物料是工序级物料清单，只记录每道工序实际消耗的物料（可能包含BOM中的部分物料，也可能有临时添加的辅料）。

在JVS-智能排产系统中，BOM与工艺路线的物料配置可以完全独立，但如果要关联使用，也是能提升排产准确性。具体逻辑如下：

1.BOM的物料配置：用于全局物料计算（MRP）

BOM在APS排产系统中属于“制造BOM模块”，作用是：

• 定义产品所需的全部物料（主料、辅料、包装材料等）；
• 支持多级BOM（如“电池包”由“电芯”“外壳”组成，“电芯”又由“正极材料”“负极材料”组成）；
• 用于MRP（物料需求计划）计算：系统根据订单量、BOM用量、现有库存，自动算出“需要采购多少物料”“何时到货”。

举个例子：如果订单需要生产100台电动滑板车，系统通过BOM算出总共需要200个电机轮、100套框架总成，再结合库存自动去生成采购建议。

2.工艺路线中的物料配置：用于工序级物料管控

工艺路线在APS系统中属于“工艺管理模块”，作用是：

• 定义产品从原料到成品的每道工序（如“焊接车架”“安装电机轮”）；
• 每道工序可配置“所需物料”（如“焊接车架”需要“焊条5根”，“安装电机轮”需要“电机轮2个”）；
• 物料可来自BOM，也可临时添加（如某工序需要“润滑油1瓶”，但BOM中未定义）。

举个例子：生产滑板车时，安装控制器工序需要控制器1块（来自BOM），同时还需要螺丝10颗（可能没有在BOM中定义，但在工艺路线中可以单独配置）。

3.BOM与工艺路线是否必须关联？

第①种：BOM用于MRP计算，如果不需要在排产时计算MRP，可以不配BOM。如果要想使用MRP计算，则可以在排产策略里面点击【约束物料】选项，勾选后即开启MRP计算。在最后排产结果里若存在缺料等情况就会进行提示。若不开启则不会提示。

第②种：工艺路线中的物料，如果不需要根据排产结果计算物料需求，也可以不配。不配时，则排产里面的物料计划为空。

4.总结

二者其实并没有直接关系。若想要物料计划有东西显示，则需配置工艺路线里的所需物料。若想参与MRP计算，则需要配置BOM。

如果工厂物料种类多、工序复杂（如电子、汽配行业），建议同时配置BOM和工艺路线物料，并通过APS排产系统的【约束物料】功能实现“总量+工序”双重校验；如果物料简单、工序固定（如五金加工），可仅配工艺路线物料，降低系统维护成本。

JVS-APS智能排产系统通过灵活的BOM与工艺路线配置，让排产既看得见全局，又管得住细节，真正实现“物料不缺、工序不乱、排产不慌”。

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